1. Surovinové faktory
Surovinové faktory přímo ovlivňují peletizační efekt. Materiály s vysokým obsahem škrobu snadno želatinují párou. Po úpravě mají tyto suroviny určitý stupeň viskozity, což je výhodné pro tvorbu pelet. U surovin s vysokým obsahem hrubé vlákniny může přidání určitého množství oleje snížit tření mezi materiálem a prstencovou matricí během peletování, což je výhodné pro to, aby materiál prošel prstencovou matricí a pelety mají po tvarování hladší vzhled. Obecně je přidané množství přibližně 1 %. Přidání příliš velkého množství oleje může snadno způsobit, že se pelety uvolní. Pokud je potřeba přidat více oleje, lze zvážit postřik po peletování, což je zvláště vhodné pro výrobu vysoce-energetického krmiva. Velikost částic drcené suroviny určuje povrch krmné směsi. Čím jemnější velikost částic, tím větší je povrch, tím rychleji materiál absorbuje vlhkost z páry, což je výhodné pro úpravu materiálu a snadnější peletizaci. Z hlediska peletování má jemnější drcení za následek vyšší intenzitu peletování, ale vyžaduje více páry a je náchylné k ucpání, pokud není opatrné. Také příliš jemné drcení surovin vede k příliš vysoké spotřebě energie. Příliš hrubá velikost částic zvyšuje opotřebení prstencové matrice a přítlačného válečku, což ztěžuje peletování, zvláště u prstencových matric o malém průměru-. To také vede ke špatné želatinaci, což vede k vysoké spotřebě materiálu, nízkému výtěžku a vysokému obsahu prášku v peletách. Proto se pro výrobu krmiv pro hospodářská zvířata a drůbež doporučuje pro drcení kukuřice síto 2,5–3,0 mm. Tím se vyhnete nevýhodám nadměrně jemných částic a zároveň zajistíte nezbytnou velikost částic pro správnou úpravu krmiva, čímž se sníží obsah prášku v peletách. Dále je třeba věnovat pozornost rovnoměrnosti míchání před peletováním. Vzhledem k tomu, že krmné receptury jsou složité a specifické hmotnosti různých surovin se výrazně liší, měly by být pro různé receptury a odrůdy použity různé doby míchání, aby bylo dosaženo variačního koeficientu uniformity přibližně 5 %.
2. Řízení průtoku krmiva
Aby bylo zajištěno, že mlýn na pelety pracuje nepřetržitě a rovnoměrně při plném zatížení, musí průtok materiálu vstupující do mlýna splňovat požadavky na peletování. Napájecí struktura by měla účinně eliminovat přerušované podávání způsobené aglomerací. Vezmeme-li jako příklad mlýn na pelety SZLH40, průtok materiálu by neměl být menší než 10T/h. Pro stabilizaci materiálového toku ve skutečné výrobě úpravou podavače je rozumným přístupem instalovat vyrovnávací silo přímo nad mlýn na pelety. Bez tohoto vyrovnávacího sila nebo s dlouhou spojovací trubkou (přes 0,5 m) mezi vyrovnávací silo a podavačem je obtížné zaručit stabilní rychlost posuvu. Mnoho mlýnů na krmení se při abnormální účinnosti mlýna na pelety soustředí pouze na samotný mlýn na pelety a zanedbává faktor krmiva. Ve skutečnosti je mnohokrát snížená efektivita výroby způsobena nestabilním tokem krmiva. Obecně platí, že když mlýn na pelety funguje hladce a normálně, dodávka páry je dostatečná, vstupní brána je plně otevřena a rychlost podavače je nastavena na jmenovitou hodnotu, zatímco hlavní motor trvale nedosahuje své jmenovité provozní hodnoty, lze určit, že průtok přívodu je nedostatečný. V tomto okamžiku by měla být zjištěna a řešena příčina.
3. Výrobní operace
Správně kontrolujte mezeru mezi přítlačným válečkem a matricí. Pokud je mezera příliš malá, matrice a válec se snadno opotřebují a produkují nadměrný hluk; pokud je mezera příliš velká, ovlivní to vytlačování materiálu. Mezera je obecně řízena mezi 0,05 a 0,30 mm. Pro měření během seřizování lze použít spároměr; vizuální kontrola je také přijatelná, pokud není k dispozici spároměr. Vezmeme-li příklad nové matrice a válečku, matrice a váleček by se měly zdát téměř dotýkající se, ale když není žádný materiál, hlavní jednotka by se měla otáčet tak, aby matrice nemohla válečkem pohybovat. Je zvláště důležité, aby nová matrice byla spárována s novým válcem a mezera by měla být malá. Válec by měl být navíc přiměřeně namazán (obvykle -lithné mazivo na bázi lithia odolné proti vysokým teplotám č Měla by být také upravena krmná škrabka; jinak bude mít materiál potíže vstupovat mezi válec a matrici a část materiálu se vysype z krytu matrice, což bude mít za následek prachové částice. Nastavení by mělo zajistit, aby mezera mezi horním okrajem škrabky a krytem matrice/ matrice byla přibližně 2-}3 mm a přední konec škrabky by neměl přesahovat řeznou drážku uvnitř vnitřního otvoru matrice. Po seřízení všech částí mlýna na pelety lze mlýn na pelety spustit. Nejprve spusťte mlýn na pelety, kondicionér a podavač; v této době by měl být podavač ve stavu s nízkým podáváním. Aby se zabránilo vniknutí nečistot do formy, měla by být otevřena vnější vypouštěcí brána na ovládacích dvířkách, aby se vypustil veškerý materiál smíchaný s nečistotami. Jakmile jsou nečistoty odstraněny, materiál může být přiváděn do matrice. Preventivně držte rukojeť vnějšího výtlačného uzávěru a nechte nejprve vniknout do matrice nějaký materiál, poté sledujte, zda nějaké částice vycházejí hladce, a současně sledujte změnu proudu. Pokud jsou částice produkovány normálně, proud je relativně stabilní s minimálními výkyvy a nedosahuje jmenovitého proudu, pak lze zvýšit průtok materiálu spolu s výstupem páry.
4. Prstencová kostka
Zda může být materiál vytlačen skrz matrici během granulace, závisí na tlaku a tření generovaných v otvoru matrice. To souvisí s koeficientem tření mezi materiálem a stěnou formy, obsahem vlhkosti, velikostí částic suroviny, teplotou, dobou vyrovnávací paměti plastické deformační části materiálu a stlačitelností materiálu. Tyto charakteristiky úzce souvisejí s hloubkou a průměrem otvoru matrice. Obecně řečeno, kompresní poměr otvoru formy by měl být mezi 1:8 a 1:13 (tj. poměr otvoru trysky k účinné tloušťce formy). Menší kompresní poměr má za následek kratší účinnou délku otvoru formy, což vede k menšímu tlaku na materiál v otvoru a snadnějšímu vytlačování skrz formu. To má za následek vyšší výkon, ale pelety jsou sypké, mají vysoký obsah prášku a drsný vzhled. Naopak delší účinná délka kompresního otvoru zvyšuje tlak na materiál v otvoru, což má za následek hustší, hladší a{12}}kvalitnější pelety se sníženým obsahem prášku. To však snižuje výkon mlýna na pelety a zvyšuje spotřebu energie na tunu. Výrobci krmiv proto zvolí různé poměry otvorů při výrobě pelet různých specifikací a odrůd.
